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为达到优质高效运行的目标，亚星化学氯碱车间针对自身生产特点，充分发挥连续式生产、自动化程度高的优势，力保稳定、连续运行，各项消耗以理论值为参照，在生产管理上突出精细化，各项工艺指标精准控制，效果良好，水、电、原辅材料各项消耗均达到行业先进水平，综合能耗较行业先进值低7.6%。

精准控制增效益。在工艺指标的控制上以最低消耗、最高效率、最安全为目标，进一步优化、精准控制，范围涵盖电耗、辅料、成品收率控制等，其中32%成品烧碱浓度按32.00～32.04%的极小范围精准控制，避免浓度过剩，做到了产量最大化，年增产32%烧碱468吨；电解槽温度按最佳效率点84±0.5℃控制，确保电解最佳效率、最低电耗。一次盐水碳酸钠过碱量、氢氧化钠过碱量按靠近理论底限值0.10g/L的优化范围精准控制，相比高限控制，年降低纯碱消耗100吨、32%烧碱200吨；氯气处理稀硫酸浓度按靠近底限1.0%的优化范围精准控制，相比高限控制，年降低浓硫酸消耗100吨；脱氯淡盐水亚硫酸钠过量值、一次盐水亚硫酸钠过量值按底限精准控制，降低亚硫酸钠消耗28%，年节约亚硫酸钠43吨。

系统稳定是前提。为确保精准控制的实现，氯碱车间以“控制有效、系统稳定、自控取代人工”为原则，对生产控制系统进行了自查和持续的优化，其中通过调整一次盐水烧碱加入、检测的位置，消除了检测滞后的因素，实现了烧碱精制剂稳定精准自控；通过自控参数的调整，脱氯罐液位波动范围由20%降至0.5%，淡盐水流量波动范围由30m³/h降至2m³/h以内，保证了脱氯效果良好稳定，脱氯后物料加入的精准控制得以实现；通过一键式配碱、配酸、自动倒罐、一键式点火等手段，剔除了人为因素的不确定性，稳定了指标控制。

连续运行是基础。针对可能造成系统跳停的因素，进行了专项治理，其中氢气压力因素造成的系统跳停占比达到80%以上，为解决该项问题，氯碱车间对部分选型有偏差的氢气自控阀进行了换型，配合参数调整，达到了正常生产能稳定控制、氢气外供中断、一条线停车等意外情况能自动应急系统不跳停的目的，大大减少了系统跳停几率，创造了6个月连续稳定运行无意外跳停的纪录。